Когда Вы заказываете железобетонные изделия, за каждой плитой, колонной или фундаментом стоит цепочка решений, которые либо обеспечивают быстрый и простой монтаж, либо создают проблемы на площадке. Мы в ООО «ЖБК-ЦЕНТР» убеждены: чем прозрачнее процесс производства для заказчика, тем меньше рисков при приёмке и монтаже.

Эта статья — короткая экскурсия по нашему производству. Пройдём по всем этапам: от поступления заявки до отгрузки готовой продукции. Чтобы вы понимали, где и как мы контролируем процессы — и почему нашим изделиям можно доверять.

Этап 1. Получение заявки и ее обработка

Всё начинается с Вашей заявки.

Это может быть перечень необходимых конструкций со ссылками на типовые проекты или индивидуальные чертежи стадии КЖ/КЖИ.

На этом этапе мы:

• проверяем полноту исходных данных: все ли размеры указаны, есть ли требования по классу бетона, виду заполнителя и маркам арматурной стали, все ли понятно по наличию, маркам и размещению закладных деталей, отверстий, проемов и других конструктивных особенностей, указаны ли требования к поверхностям конструкции, имеются ли специальные требования к изготовлению арматурных каркасов и сеток;
• отрабатываем узлы сопряжения — особенно в индивидуальных проектах, где важно, чтобы изделие «встало» в каркас без доработок;
• при необходимости просим передать вопросы проектировщику, либо передать нам полномочия для общения с Вашим проектировщиком по вопросам изготовления сборных ЖБК — на этом этапе гораздо лучше решить все вопросы и доработать чертеж, чем переделывать изделие, или, того хуже – демонтировать или дорабатывать уже смонтированную конструкцию.

Результат: утверждённая готовая документация, содержащая все необходимые требования к конструкции.

Этап 2. Входной контроль сырья

Качество ЖБИ закладывается до того, как бетон попадает в форму. Мы проверяем каждую партию поступающих материалов:

• цемент — у каждой партии проверяем наличие паспорта и соответствие характеристик цемента нашей заявке;
• заполнители — песок, щебень: гранулометрический состав, содержание пылевидных и глинистых частиц, наличие гигиенического сертификата;
• арматура — класс, марка стали, диаметр, внешний вид. Также обязательно наличие паспорта и сертификата на каждую партию арматурной стали;
• добавки — пластификаторы, воздухововлекающие, противоморозные: только сертифицированные, с протоколами испытаний.

Если партия материалов не проходит по каким-либо параметрам — она возвращается поставщику, в производство не идёт.

Этап 3. Армирование и установка закладных деталей

Перед установкой арматурного каркаса в форму она смазывается специальным антиадгезионным составом.

Арматурный каркас — основа несущей способности конструкции, именно он воспринимает основные изгибающие и растягивающие нагрузки. Здесь важна точность: класс и диаметр рабочей арматуры, положение стержней рабочей и распределительной арматуры, точность изготовления и расположения хомутов, соответствие проекту способов соединения арматурных элементов, толщина защитного слоя. От этого зависит, как изделие будет воспринимать нагрузку и, в конечном итоге, его надежность и долговечность.

Арматурные каркасы собирают строго по чертежу.

Закладные детали и анкерные болты устанавливаются в строгом соответствии с привязками, указанными на чертежах — это особенно критично для колонн и фундаментов, где анкерные болты и вылеты должны совпадать до миллиметра.

Фиксаторы защитного слоя ставятся по расчётной схеме. Величина защитного слоя – критически важный параметр, от которого зависит долговечность конструкции. Также очень важен тип применяемых фиксаторов, например, в какой-то конструкции подойдут пластиковые стойки, а где-то нужно применить мощные бетонные фиксаторы.

После сборки каркаса инженерно-технические работники (в первую очередь – руководитель арматурного участка) проверяют соответствие установки каркасов и закладных элементов схеме армирования. Только после этого разрешают укладку бетона в будущую конструкцию.

Этап 4. Формование

Бетонная смесь готовится на собственном бетоносмесительном узле. Рецептура подбирается под конкретное изделие: класс бетона по прочности (В), морозостойкости (F), водонепроницаемости (W).

• для изделий, работающих в агрессивных средах, дополнительно могут применяться добавки, повышающие плотность и химическую стойкость бетона;
• уплотнение бетонной смеси производится на виброплощадках или глубинными вибраторами, в зависимости от габаритов конструкции и густоты армирования. Цель уплотнения — отсутствие раковин и каверн на поверхности изделия, плотная однородная структура бетона.

Этап 5. Тепловлажностная обработка (ТВО) и набор прочности

После формования изделия проходят тепловую обработку в камерах или набирают прочность в естественных условиях — в зависимости от типа изделия и требований проекта.

Режим ТВО (температура, скорость подъёма и снижения, время изотермии) задаётся технологом. Нарушение режима ведёт к температурным трещинам, поэтому мы производим обработку при умеренных температурах.

После завершения ТВО производится распалубка изделия.

Изделие считается готовым к распалубке только после того, как бетон наберёт передаточную прочность, указанную в нормативной документации на изделие.

Этап 6. Доводка и контроль качества готовой продукции

Это этап, на котором производится подготовка конструкций для отгрузки заказчикам: закладные детали очищаются от цементного налета и на них наносится защитное покрытие (как правило – грунтовка, однако в отдельных случаях, оговоренных проектом, применяются специальные защитные составы или многослойные системы антикоррозионных покрытий).

Также на этом этапе мы удостоверяемся, что изделие соответствует проекту и нормативной базе. Здесь работает многоуровневая проверка, в ходе которой контролируются следующие параметры:

• геометрические характеристики конструкции: размеры, неплоскостность, неперпендикулярность, отклонения в расположении отверстий и закладных — измеряются шаблонами и измерительным инструментом;
• неразрушающий контроль прочности бетона непосредственно в конструкции;
• визуальный контроль: трещины, сколы, раковины, оголение арматуры. Изделия с недопустимыми дефектами бракуются.

После проверки и приемки каждое изделие маркируется: на конструкцию несмываемой краской наносится ее марка, дата изготовления, номер партии, вес и штамп ОТК. Маркировка необходима для того, чтобы проследить путь конструкции от склада на заводе до монтажа на объекте (и обратно — при необходимости).

Этап 7. Оформление документации и отгрузка

К каждой партии изделий прилагается документ о качестве, подтверждающий соответствие продукции проектным требованиям и нормативной документации. В паспорте указываются:

• наименование и марка изделия;
• номер партии, дата изготовления;
• класс бетона по прочности, марка по морозостойкости и водонепроницаемости;
• вид антикоррозионного покрытия закладных деталей;
• подписи ОТК и главного инженера.

При необходимости предоставляем копии сертификатов на сырьё.

Мы понимаем, что для отдела снабжения и ПТО генподрядчика документы — не формальность, а основание для приёмки и закрытия работ.

Копии документов о качестве хранятся в электронном архиве.

Отгрузка продукции ведётся по согласованному графику. Изделия грузятся на транспорт с соблюдением правил транспортировки: с соблюдением толщины подкладок и прокладок между конструкциями. Каждая партия сопровождается финансовыми документами и документом о качестве.

Почему прозрачность процесса важна для нас

Мы часто работаем с генподрядными организациями, для которых срыв сроков или бракованная партия — это простой бригады и крана, перерасход бюджета, объяснения с технадзором. Поэтому мы строим процесс так, чтобы каждый этап был прозрачен и контролируем:

• вы можете запросить документацию на любой стадии;
• мы готовы показать производство — приезжайте, проведём экскурсию;
• при индивидуальных заказах согласуем узлы и закладные до запуска в производство, чтобы на площадке не было сюрпризов.

Качество — это не контроль на финальном этапе. Это процесс, который начинается с проверки чертежа и заканчивается паспортом в руках специалиста компании-заказчика.

И на каждом шаге мы знаем, кто, что и когда проверил.

ООО «ЖБК-ЦЕНТР», г. Пермь, ул. Миргородская, 1

Сайт: zbk59.ru

Тел.: +7 (342) 250-42-88

Хотите приехать на производство или запросить расчёт по вашей спецификации? Свяжитесь с нами — ответим в течение рабочего дня.